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APQP中各階段易犯的典型錯誤有哪些? (品道整理)

APQP中各階段易犯的典型錯誤有哪些?

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一階段(項目確認階段)常見典型錯誤
1.1 沒有進行項目前期評審, 沒有對客戶和法律法規要求進行充分識別, 或者對識別出的風險沒有制定有效的管理措施, 只是在評審結果中寫個\"合格\".
1.2 對客戶和法律法規的要求識別不充分. 比如安規要求, 環保要求等, 沒有進行充
分識別.(如ROHS測試要求)
1.3 沒有對客戶的特殊特性要求進行充分識別.
特殊特性的識別在第一階段必須充分識別, 在第三階段(試產前準備階段)必須要定下
來了.制定特殊特性清單文件, 確認用什么符號標志來識別特殊特性. 所有特殊特性必
須用符號在控制計劃,FMEA,SOP,SIP,以及工程圖上進行標示, 并針對性的采取適當可
行的控制方法.

二階段(設計制樣階段)常見典型錯誤
2.1 公司沒有根據客戶要求和法律法規的要求進行測試或者實驗. 也提供不出第三方
測試報告, 比如REACH測試報告.
2.2 樣品測試或者評審的過程中產生了變更. 但是這些變更沒有登記在變更履歷表中.
2.3 工程圖上某些比較重要的尺寸沒有進行測試或者其他手段的驗證.
2.4 生產工藝條件與量產工藝不一致, 但是沒有對變更的原因進行任何具體說明.

三階段(試產前準備階段)常見典型錯誤
3.1 MSA計劃沒有覆蓋到所有測量系統. 比如外觀測量系統可能沒有涵蓋進去. 又或者
是測量系統分析只分析了GRR, 但沒有考慮測量系統還存在其他的誤差, 比如偏倚, 再
現性誤差等等.
3.2 FMEA識別出來的失效模式沒有在作業指導書中明確如何控制. 如烘料系統設定溫
度與實際溫度有差異, 但是在作業指導書中沒有明確對溫度點檢的要求.
3.3 檢驗作業指導書針對特殊特性沒有用特殊符號進行標示, 檢驗作業指導書中的AQL
沒有定義C=0.
3.4 FMEA失效模式識別不全. 比如膠料要求顆粒大小均勻, 但是在失效模式中卻沒有
識別到這一點.
3.5 工藝流程圖中沒有識別不良的具體處理流程, 比如對不良是要求返工, 還是要求
報廢, 返工中需要填寫什么樣的文件, 返工后的校驗方法是什么, 校驗人是誰等等等
等.

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四階段(試產驗證階段)常見典型錯誤
4.1 試產沒有認可就直接轉量產了. 這是非常嚴重的錯誤. 在認可流程中, 沒有對
PPM, PPK, 成本等進行評估.
4.2 過程沒有研究就直接去算CPK, 實際生產過程不穩定, 只能用PPK, 而且在此階段
找不到控制線.
4.3 試產過程沒有按照客戶要求進行包裝的試摔測試. 或者試摔高度, 試摔角度及試
摔面都不符合客戶要求. 再或者試摔角度1并沒有取最容易破損的角度.
4.4 試產中沒有進行過程審核, 這是不符合要求的. 過程審核的內容包括--產品開發,
過程開發,供應商管理, 物流等等. 如果客戶沒有特殊要求, 可以只審核制造過程.

五階段(量產階段)常見典型錯誤
5.1 項目目標沒有統計. 如PPM, 成本,CPK等未統計反應出來.
5.2 工程變更沒有變更履歷, 或者變更有通知, 但沒有履歷表.
5.3 針對汽車零部件行業, 品質異常沒有用8D報告來解決問題.
5.4 針對汽車零部件行業, 出貨檢驗標準沒有遵守C=0的要求
5.5 量產中變更沒有通知客戶, 或者說重大變更沒有重新做PPAP提交.


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